粉末涂料产生质点（颗粒）的原因

　　在静电粉末涂装中，涂膜产生质点（颗粒），主要是由粉末涂料和粉一涂装两方面的因素造成的。

从粉末涂料本身考虑，在粉末涂料制造过程中，由于原材料的品质不好，在聚酯、环氧等树脂中含有胶化的粒子，在生产过程中又分离得不干净或者颜料、填料和助剂当中含有机械杂质。在生产过程中，在熔融挤出混合时挤出机的自清洗作用不好，带进没有熔融性的部分胶化粒子；或者环境中的灰尘等机械杂质带进粉末涂料中。

从粉末涂装过程来考虑，下列问题容易引起涂膜质点（颗粒）：

工件方面。可能有毛刺，或者表面粗糙，有微细麻坑等，这些情况都会使涂膜容易出现质点（颗粒）或者“火山坑”。这是因为当粉末涂料烘烤固化，粉末涂料熔融流平时使工件表面封闭，随着工件温度升高，毛刺和麻坑中的空气压力加大，从而拱起熔融流平的涂膜，如果内部压力不能鼓破涂膜时就形成质点（颗粒），当鼓破涂膜而涂膜又不能弥合时就形成“火山坑”。

解决这种问题的*根本措施是保证工件没有毛刺和麻坑,表面平整.如果在挤压时无法解决这个问题,从前处理工艺方面,应采用碱蚀的办法,将毛刺溶掉,麻坑蚀平;另外,喷两次的工艺也可以部分解决这种问题,但是这两种方法都比较麻烦,而且还导致成本增加.

如果从粉末涂装厂方面不好解决的话,也可以要求粉末涂料生产厂配合加以解决。从粉末涂料生产厂方面来考虑，可以在配方中添加消泡剂等助剂，使粉末涂料在熔融流平时降低表面张力，使工件麻面中的空气容易逸出，同时逸出空气后的空隙又能很快流平而不留痕迹。在某种情况下，还有必要调整粉末涂料的反应活性，使粉末涂料的固化速度减慢，使逸出空气后的空穴有充分时间融合流平，而不留下涂膜的质点（颗粒）或火山坑。

工件表面处理得不好,表面处理液中的铬化残渣等杂质仍附着在工件表面上,在进行粉末喷涂时容易产生涂膜的质点或颗粒。这种问题只要通过及时清理铬化液中的残渣，在水洗工艺中将工件清洗干净就能解决。

在静电粉末涂装中，喷粉室周围的生产环境不干净；特别是空气中的一些粉尘和颗粒物被带进粉末涂料或喷粉室，或者因静电感应作用使带电杂质被吸附到工件上面，在粉末涂料熔融流平时，成为涂膜中的质点或颗粒。这种问题通过将喷粉室与生产车间隔离，防止生产车间的灰尘和污物带进喷粉室，同时进入喷粉室的空气经过认真净化处理就能解决。如产生因空气中的粉尘等杂质引起的质点（颗粒）。

当涂膜厚度在50μm以下时，涂膜过薄，粉末涂料在熔融流平时，还不能隐蔽涂膜上微小不熔融的质点（颗粒），使涂膜上的质点（颗粒）更多，但是如果涂膜厚度达到一定的程度，例如70～80μm时，涂膜上的质点（颗粒）就很少。一般涂膜厚度越厚，涂膜的流平性越好，可以隐蔽一定范围的质点（颗粒），适当增加涂膜厚度，也是减少涂膜上质点（颗粒）的一种有效措施。经验证明，涂膜厚度达到粉末涂料平均粒径的2.5倍左右才能得到比较满意的流平性。

在回收粉末涂料过程中,回收粉末涂料未经过筛筛网目数太小(网眼太粗)或者输送链挂具上面固化粉末涂层的颗粒掉下来进入到回收粉末涂料后,那些灰尘和不熔的颗粒将成为涂膜上的质点(颗粒)。解决这种问题的方法是让回收的粉末涂料必须经过自动或手动振动筛过筛，筛后的粉末再与新粉按比例混合后使用。另外，为了防止输送链挂具上面固化的粉末涂料脱落下来污染回收粉末涂料，就要及时处理吊钩上的固化粉末涂料。喷粉室中的回收粉末涂料也必须用适当目数的筛网过筛后使用。在自动回收粉末涂料与新粉混合系统中，要定期检查供粉槽化床中的粉末涂料是否有回收粉末带进去的固体颗料等杂质，并根据情况进行必要不得处理或者完全用新粉末进行更换。

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